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XP-Foam: Marco Seitner und Michael Mayer im Interview
Parkett Magazin: Mit einem Investitionsvolumen von rund 18 Mio. EUR haben Sie in Leutkirch eine neue Produktion für Dämmunterlagen aus extrudierter Polystyrol-Schaumfolie mit einer Jahreskapazität von über 45 Mio. m2 aufgebaut. Wie verlief dieses Großprojekt bis jetzt?
Marco Seitner: Das Projekt startete im April 2024 mit dem Erwerb der Liegenschaft mit einer Betriebsfläche von 40.000 m2 von dem vormaligen Eigentümer Armacell, ebenfalls ein Kunststoffverarbeiter, der seine Fertigung zum damaligen Zeitpunkt in andere Standorte verlagert hat. Nach seinem Auszug haben wir ab August alle Hallen geräumt, Einrichtungen zurückgebaut und gemeinsam mit Fachplanern ein Konzept für die Erneuerung der gesamten Liegenschaft erstellt. Daneben haben wir ein neues Brandschutzkonzept umgesetzt und sämtliche Betriebsgenehmigungen für unsere Anlagen eingeholt. Die Stadt Leutkirch hat uns von Beginn an sehr gut aufgenommen und unterstützt. Auch weil wir zahlreiche Arbeitsplätze am Standort erhalten haben.
Michael Mayer: In zwei der vier Hallen haben wir neue Beton-Industrieböden eingebracht, um einen ebenen, tragfähigen Untergrund für unsere sensible Anlagentechnik zu gewährleisten. Fast 70 LKW-Ladungen Bauschutt wurden abtransportiert. Außerdem wurden Abwasserkanäle erneuert, eine neue Flüssiggastankanlage eingebracht, eine neue Trafostation installiert, die gesamten Elektronik-, WLAN- und IT-Infrastrukturen neu implementiert uvm.
Seitner: Die Gebäude sind in einem sehr guten Zustand, wir haben innen schon einiges renoviert, die Fassade kommt auch noch dran, aber das ist untergeordnet. Für uns war es wichtig, dass wir die Produktion in Betrieb nehmen konnten. Auf dem 40.000 m2 großen Betriebsgelände haben wir 8.000 m2 bebaute Produktionsfläche, 4.000 m2 bebaute Lagerfläche und das Bürogebäude. Wir sind hier mit mehreren Extrusionslinien mit einer Jahreskapazität von rund 45. Mio. m2 sicherlich im Polystyrolbereich vom Start weg einer der größten Produzenten in Europa. Was die Modernität angeht, sind wir an der Spitze, weil wir komplett neues Equipment aufgebaut haben.
Seit wann läuft die Produktion?
Seitner: Wir hatten die Produktionstechnik parallel bestellt, so dass wir bereits Anfang April 2025 den Betrieb aufnehmen konnten. Innerhalb von nur knapp einem Jahr - damit können wir bis hierher sehr zufrieden sein, denn das Werk ist ja keine Zweigstelle sondern eine echte Neugründung. Zwei Extrusionsanlagen produzieren bereits, auch der Recyclingprozess ist in Betrieb, so dass die Schaumabfälle aus der Produktion zu 100 % recycelt und als Granulat wiederverwendet werden.
Jetzt läuft die Produktion bereits im Dreischicht- und bis Jahresende auch im Wochenendbetrieb. Dafür werden wir die Belegschaft weiter aufstocken von jetzt 22 auf bis Jahresende ca. 30 Mitarbeiter. Das ist dann die erste Ausbaustufe mit zwei baugleichen Extrusionlinien plus Logistik, Administration und Recycling. In der nächsten Ausbaustufe können wir die Produktion mit einer dritten Extrusionsanlage, für die die gesamte Infrastruktur mit Kühlaggregaten, Elektronik etc. schon vorhanden ist, relativ schnell und einfach erweitern.
Mayer: Als erste Crew mit an Bord waren einige langjährige Mitarbeiter des Voreigentümers, die wir inzwischen als Führungskräfte für uns gewinnen konnten - darunter Produktionsleiter und Leiter der Abteilungen Einkauf, Logistik, Instandhaltung und Technik. Die ehemaligen Armacell-Mitarbeiter sind vertraut mit der Kunststoffverarbeitung, Produktion und Infrastruktur hier vor Ort. Die Zusammenarbeit ist sehr gut, es gibt wenig Reibungsverluste, die Mitarbeiter kennen sich aus und sind sehr gut aufeinander eingespielt. Das war ein großer Vorteil für den Neustart.
Die Neugründung war in der Branche eine Überraschung. Herr Seitner, Sie sind der Enkel des Selit-Gründers und waren bis 2022 über zwei Jahrzehnte Geschäftsführer von Selit Dämmtechnik und auch Ihre beiden Kompagnons, Michael Mayer und Tilo Hildebrand, sind erfahrene Branchenkenner. Wie kam es zu dem gemeinsamen Start-up mit Ihnen Dreien als Gesellschafter?
Seitner: Ich bin in der Branche groß geworden und bis heute als Gesellschafter von Selit North America sowie mit dem Joint-Venture NSP Panels im US-amerikanischen Markt aktiv. Michael Mayer und Tilo Hildebrand verfügen ebenso über eine hohe Expertise in der Entwicklung, Produktion und dem Vertrieb von technischen Schäumen und wir haben Impulse im Markt aufgenommen und neue Chancen und Möglichkeiten gesehen, im Boden- und Kunststoffbereich in den nächsten Jahren etwas neu zu gestalten.
Wie positionieren Sie das Angebot von XP-Foam strategisch in den Märkten?
Seitner: Im Markennamen steht das "X" für extruded und das "P" für Polymer - damit bringen wir zum Ausdruck, dass wir Anbieter von extrudierten Polymerschäumen sind. Darum werden sich all unsere Aktivitäten drehen. Wir sind ein innovativer Hersteller von Polymerschaumfolien - zunächst extrudierter Polystyrol-Schaumfolie (XPS) - als Lieferant für die europäische Bodenindustrie. Wir sind der Meinung, dass XPS im Markt nach wie vor sehr großes Potenzial hat, auch wenn es das Unterlagenmaterial selbst schon lange gibt - und das möchten wir weiterentwickeln und auf eine neue Stufe bringen. Wir sehen perspektivisch aber auch in anderen Kunststoffschäumen, die es so im Markt noch nicht gibt, ebenfalls Potenzial. Mittel- und langfristig können für uns auch andere interessante Absatzmärkte für Kunststofffolien vorstellbar sein. Das ist aber nicht unser primärer Plan.
Wir wollen uns ganz klar als Partner der Fußbodenindustrie positionieren und gemeinsam mit unsere Kunden Lösungen entwickeln, die flexibel auf die Anforderungen ihrer Fertigungsprozesse zugeschnitten sind. Dafür steht unser Sublabel "Engineered with Passion", das unsere technische Kompetenz widerspiegelt. Wir sehen uns eben nicht nur als Liefer-, sondern als Projektpartner - und das spüren und schätzen die Kunden unserer Erfahrung nach. Flexibel, innovativ und kundenorientiert zu sein, ist für uns keine Floskel, sondern wir leben es, das ist für uns zusammen mit der Effizienz, Kompetenz und Wirtschaftlichkeit ein ganz zentrales Anliegen.
Sie betonen Ihre Flexibilität als Projektpartner quasi als Ihren USP. Was bedeutet das in der Praxis von Kundenprojekten konkret?
Mayer: Wenn ein Kunde bestimmte Anpassungen eines Schaumes für seine Produkte oder Prozesse benötigt, die es sonst nirgends gibt, dann können wir gemeinsam mit ihm schnell und agil individuelle Lösungen entwickeln. Das ist die Messlatte, die wir selbst für uns anlegen und das kann und soll auch jeder Kunde gerne bei uns einfordern. Wir begleiten die Projekte sowohl vertriebsseitig als auch technisch selbst und profitieren dabei von unseren schlanken Hierarchien mit kurzen Entscheidungswegen und unserer hohen technischen Expertise. Diese Kombination macht uns im Wettbewerb mit den etablierten und auch größeren Playern in diesem Segment unserer Meinung nach zu einem besonders agilen und schlagkräftigen Anbieter. Und das mit der Fokussierung auf das Industriegeschäft.
Wir werden auch im Zubehörsegment Produkte anbieten, aber zunächst geht es um die Ausrüstung von Böden mit unseren Unterlagen. Das ist technisch anspruchsvoller und dementsprechend möchten wir der Bodenindustrie als Entwicklungspartner diesen Service bieten. Am Ende dann natürlich als langfristiger Lieferant, wenn das Produkt qualifiziert ist und allen Anforderungen entspricht.
Der Markt ist stark besetzt und entsprechend wettbewerbsintensiv. Zudem hat die anhaltend schwache Konjunktur auch die Bodenbranche ausgebremst...
Seitner: Das Laminatbodensegment ist in den letzten Jahren unter Druck geraten, auf der anderen Seite wächst das SPC-Bodensegment. Sicher sehen wir den Gesamtmarkt momentan nicht ideal für Wachstum, aber die schwierige Phase liegt nach unserer Einschätzung schon ein Stück weit hinter uns. Unbenommen davon haben wir als neuer Player gute Chancen, uns im Markt zu etablieren, weil wir der Bodenindustrie sowohl mit Produktinnovationen als auch mit neuen, effizienten und hochqualitativen Fertigungstechnologien sehr wirtschaftlich einen Mehrwert bieten können.
Grundsätzlich ist das Geschäft mit der Schaumfolien-Direktkaschierung unserer Meinung nach in Europa noch sehr schwach entwickelt. In den USA beispielsweise ist der Anteil direktkaschierter Bodenprodukte sehr viel höher. Zwar gibt es im SPC-Segment auch hier bereits viele Produkte mit integrierter Dämmung, aber die kommen größtenteils bisher aus Asien - und hier sehen wir klar den Trend, auch vor dem Hintergrund der aktuellen politischen Entwicklungen, dass nicht nur in den USA, sondern auch in Europa lokale Produktionen nachhaltig gestärkt und an Bedeutung gewinnen werden. Schon jetzt, aber auch langfristig. Und wenn die Produktionsmengen im wachsenden SPC-Bodensegment nach Europa kommen, dann wollen wir der Partner der Bodenindustrie sein.
Mayer: Daneben wird sich auch der Laminatbodenmarkt, der in europäischer Produktion ist, wieder positiv entwickeln. Zwar haben Laminatböden mit integrierter Dämmung in Deutschland im Handel bisher wenig Akzeptanz gefunden, aber in anderen Ländern ist das anders - auch größere europäische Hersteller statten ihre Produkte in großem Umfang werkseitig mit einer Dämmung aus. Und sie müssen sich im Wettbewerb mit SPC-Böden mit dem Angebot wasserfester Bodensysteme positionieren, um nicht weitere Mengen zu verlieren. Auch hier wird der Anteil eines wasserfesten Holzproduktes mit einer direktkaschierten Dämmung zunehmen. Vielleicht etwas günstiger oder effizienter produziert von den großen Playern im Markt.
Deswegen sehen wir bei beiden Produktgruppen Potenzial - bei SPC durch die Dynamik und das Wachstum europäischer Produktionen und beim Laminatboden durch die Weiterentwicklung des Produktes, um sich mit verbesserten Eigenschaften gegenüber SPC zu positionieren.
Demnach sind Sie europaweit tätig?
Seitner: Richtig, darüber hinaus wären die Frachtwege zu lang, denn Schaumprodukte sind wegen ihres großen Volumens sehr transportintensiv. Europa können wir gut abdecken. Natürlich haben wir auch hier entsprechende Frachtkosten, aber dagegen stehen unsere sehr guten Technologien und Synergien in der Produktion. Unsere potenziellen Kunden sind europaweit verteilt und von uns aus der zentralen Lage in Deutschland auf wirtschaftlich sinnvollen Wegen erreichbar.
Wie ist der Vertrieb für die Dämmunterlagen als Zubehörprodukt für schwimmend verlegte Böden ausgerichtet? Wen beliefern Sie?
Seitner: Wir streben Vertriebspartnerschaften mit Industriekunden und OEM-Geschäft bzw. Private Label an. Das werden im Zubehörbereich einige wenige größere Vertriebspartner sein, mit denen wir dann LKW-weise möglichst effizient Produkte absetzen können. Wir werden den Handel im Zubehörsegment nicht direkt beliefern. Unser Vertrieb ist darauf nicht ausgerichtet.
Das ist unsere Vertriebsstrategie und unser klares Commitment, mit dem wir uns vom Wettbewerb unterscheiden. Wir fokussieren uns auf die Produktion, die Technik und die Partnerschaft mit unseren Industriekunden und möchten für diese Zielgruppe maßgeschneiderte Lösungen anbieten - und keine Baumarkt- oder Handelskonzepte, wenngleich wir unsere Produkte dort natürlich künftig von unseren Partnern platziert sehen möchten.
Sie erwähnen die Vorteile einer Produktion mit modernster Anlagentechnik. Welche sind das hinsichtlich der Qualität und Performance der Produkte?
Seitner: In der Regel wachsen Produktionen über viele Jahre und dann haben ältere und neuere Anlagen unterschiedliche Leistungs- bzw. Qualitätsparameter. Wir hingegen hatten mit der Neugründung die Chance, im Rahmen unserer Budgetplanung so zu investieren, wie es für die Prozesse am sinnvollsten ist, wie die Anlagen optimal aufgestellt und Produktionswege effizient gestaltet sind. Wir haben unser Equipment so gewählt, wie es für unsere Produkte technisch, qualitativ und wirtschaftlich am besten funktioniert. Die komplett neuen Anlagen sind baugleich, dadurch haben wir immer den gleichbleibend hohen Qualitätsstandard, egal auf welcher Linie die Produkte laufen. Aber auch was Ausfallsicherheit, Ersatzteile etc. angeht, haben wir Vorteile.
Mayer: Wir erzielen ein sehr konstantes, auf beiden Anlagen identisches Qualitätsniveau auf höchstem Level, weil die Maschinen nicht nur effizient produzieren, was die Wirtschaftlichkeit verbessert und Energieverbräuche reduziert, sondern auch vom Set-up der Maschine entsprechend ausgelegt sind. Die Toleranzbereiche insgesamt in Produktionen sind mit diesen modernen Anlagen sehr viel geringer als mit älteren oder unterschiedlich alten Anlagen.
Entscheidend für die Qualität von Schaumfolien sind verschiedene Parameter, wie die Homogenität der Stärke und Dichte sowie die Druckfestigkeit, die durch die Zellgröße und Zellform beeinflusst werden. Für eine optimale, sehr homogene Schaumqualität spielen unser speziell konfiguriertes Equipment und unser tiefes technisches Verständnis der Polymerschaumextrusion zusammen.
Welches Entwicklungspotenzial sehen Sie für Schaumprodukte technisch und funktional noch?
Mayer: Wir sehen noch viel Potenzial, die Schaumeigenschaften durch die Weiterentwicklung der Rezepturen weiter zu optimieren. Das gilt für die akustischen Eigenschaften und die Homogenität ebenso wie für Veredelungen wie zum Beispiel Prägungen. Unser technischer Direktor Tilo Hildebrand ist mit seiner Expertise hier federführend. Ansonsten sind Innovationen immer stark getrieben vom Austausch mit dem Kunden und der Nähe zum Markt und zur Branche. Deshalb streben wir auch die Mitarbeit in technischen Arbeitsgruppen an, beispielsweise auf DIN-Normungsebene, mit Prüfinstituten und in Herstellerverbänden wie dem Verband der mehrschichtig modularen Fußbodenbeläge (MMFA).
Wie bewerten Sie die Effizienz der neuen Produktionstechnik?
Mayer: Unsere Produktion ist voll vertikal integriert, vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt, und damit effizient und wirtschaftlich. Extrusionsanlagen sind generell sehr energieintensiv, weil sie heizen und kühlen. Unsere beiden Linien arbeiten jedoch sehr energieeffizient, weil wir sie nicht über ein klassisches Aggregat kühlen, sondern mit einem Wärmetauscher zusätzlich über einen Brunnen betreiben. Die Wärmeanlagen sind sehr effizient bei gleichzeitig geringem Stromverbrauch.
Generell machen den Produktionsstandort Deutschland gerade die Energiekosten im europäischen Vergleich nicht unbedingt attraktiver...
Seitner: Der größte Nachteil am Standort Deutschland sind die hohen Energiekosten. Aber was alle anderen Kosten angeht, besonders die Personalkosten, sehen wir uns nicht im Nachteil. Im Gegenteil. Durch die hohe Automatisation und geringe Mitarbeiterquote ist unsere Produktion wenig lohnintensiv. Darüber hinaus reduzieren die hohe Ausstoßleistung, die hohe Effizienz und die geringen Ausschussquoten unserer Anlagen das Kostenniveau. Außerdem bringt die Nähe zu den wesentlichen europäischen Märkten Frachtkostenvorteile mit sich. Wir fühlen uns als Industriebetrieb hier in der Region sehr wohl.
Wie positionieren Sie Ihr Unternehmen in Bezug auf Nachhaltigkeitsanforderungen?
Seitner: Für uns hat Nachhaltigkeit vor allem wirtschaftliche Konsequenzen - je nachhaltiger wir arbeiten, desto wirtschaftlicher arbeiten wir auch. Die Brunnenkühlung beispielsweise ist nachhaltig, aber auch wirtschaftlich für uns interessant. Und auch unser Abfall-Recycling: Erstmal vermeiden wir Abfall weitestgehend, weil wir neues Equipment haben, dennoch anfallender Abfall wird zunächst kompaktiert, damit wir ihn sortenrein gut handeln können, und dann später wieder zu 100 % dem Produktionsprozess zugeführt.
Welche Zertifizierungen können Ihre Produkte erfüllen?
Seitner: Wir stimmen die geforderten Zertifizierungen wie bauaufsichtliche Zulassung oder Blauer Engel mit dem jeweiligen Kunden ab, den wir individuell beliefern. Mit den von uns eingesetzten Kunststoffen ist das unproblematisch, denn Polystrolschaum hat sehr wenig Emissionen, dazu kommen mechanische Eigenschaften, die wir sowohl mit Eigenequipment als auch in Zusammenarbeit mit unabhängigen Prüfinstituten sicherstellen.
Wie ist das Produktsortiment aufgestellt?
Mayer: Die Produkte gliedern sich in zwei Kategorien. "XP:CellPad" als großformatige Schaumfolie-Rollen zur rückseitigen Direktkaschierung von Bodenbelägen, individuell auf das Bodensystem des Kunden und seine Prozesse abgestimmt und individualisierbar in den technischen und optischen Materialeigenschaften. Das betrifft die Zellstrukturen, Zellgrößen, Dichten, Stärken und Farben ebenso wie Prägungen und Bedruckung, ebenso wie im Zubehörbereich die optionale Folienkaschierung.
Der zweite Bereich ist das Zubehör, die "XP:CellPad"-Verlegeuntelagen aus extrudierter Polystyrol Schaumfolie für schwimmend verlegte Laminat-, Parkett- und Designböden. Die Faltplatten zeichnen sich durch abgestimmte Produkteigenschaften, einfache Handhabung und effiziente Verlegeeigenschaften aus. Auch wieder mit individuellen Eigenschaften bzw. Spezifikationen wie bereits genannt als OEM-Produkt auf Kundenwunsch gefertigt. Bis hin zur Verpackung, dafür haben wir eine sehr moderne Verpackungslinie installiert.
Welcher Mehrwert entsteht für den Kunden dadurch, dass Sie ihr Know-how bei der Entwicklung von neuen Bodensystemen einbringen - produkt- und prozessbezogen?
Mayer: Wir stimmen die Produkte gemeinsam mit dem Kunden für sein Bodensystem ab. Der Schaum soll für das Produktmanagement des Bodenherstellers perfekt sein hinsichtlich der geforderten Schalldämmung, Druckfestigkeit, Optik, Haptik und Veredlung. Während sich Produktion und Einkauf des Kunden die gemeinsame Optimierung der Verarbeitungsprozesse wünschen. Dabei geht es um die Qualitätssicherung bei der Implementierung in der Kundenanlage, um Durchmesser und Längen der Rollen, um Dimensionsstabilität aber auch um Schneide- und Verklebe-Technologien bis hin zur Verpackung.
Wir haben Erfahrungen mit den Materialeigenschaften unserer Schäume und können diese Aufgabe bei unseren Kunden vor Ort im technischen Bereich leisten und ihm damit einen Mehrwert bieten. Das ist unsere Philosophie, wir wollen alle Stakeholder mitnehmen und zufriedenstellen, so dass alles reibungslos läuft - dafür bieten wir einen Full-Service an, damit alle am Ende mit der individuell angepassten Lösung glücklich und zufrieden sind.
Geben Sie uns abschließend noch einen kurzen Ausblick wie geht es mit dem Aufbau in den nächsten Schritten weiter?
Mayer: Ab September starten wir mit der Herstellung der Zubehörprodukte, die Verpackungsanlage für die Konfektionierung der Faltplatten-Dämmunterlagen ist schon da. Außerdem werden ebenfalls im Herbst die 15 m hohen Granulat-Silos aufgestellt, noch produzieren wir aus Behälterlieferungen. Und bis Ende des Jahres werden wir dann die endgültige Prozesskälteanlage über eine Brunnenkühlung in 30 m Tiefe sowie die energetische Sanierung inklusive komplett neuem Dach der 4.000 m2 großen Lagerhalle umgesetzt haben. Im nächsten Jahr steht dann die Renovierung des Verwaltungsgebäudes an.
Wie bringen Sie XP-Foam in den nächsten Wochen und Monaten in der Branche weiter in Position?
Seitner: Wir werden vom Start weg in der Branche positiv wahrgenommen und sind sehr zufrieden. Wir haben Aufträge sowohl für die industrielle Direktkaschierung als auch im Zubehörbereich, dazu kommen aktuell weitere neue Projekte in beiden Bereichen. Außerdem sind wir seit kurzem Mitglied im MMFA und werden uns im Januar auf der Domotex professionell präsentieren. Schwerpunktmäßig mit der Direktkaschierung, aber auch mit unseren Zubehör-Produkten. Die Domotex ist für uns die ideale Messe und wir freuen uns sehr drauf.
| Das Gespräch führte Imke Laurinat
XP-Foam GmbH
Alte Bahnlinie 19
88299 Leutkirch im Allgäu
Tel.: 07567 46298 0
info@xpfoam.com, xpfoam.com
Gründung: April 2025
Geschäftsführung: Marco Seitner, Michael Mayer
Technischer Direktor: Tilo Hildebrand
Werksleitung: Ralf Sens
Produktionslinien: 2 Extrusionsanlagen
Produktionskapazität: > 45 Mio. m2
Mitarbeiter: 22
Marke: XP:CellPad
Portfolio: XPS-Großrollen für die industriellen Boden-Direktkaschierung, XPS-Unterlagen für schwimmend verlegte Bodenbeläge
Michael Mayer, operativer Geschäftsführer, Mitgründer und Mitgesellschafter von XP-Foam, hält den Abschluss Master of Science in Wirtschaftsingenieurwesen. Berufliche Stationen führten den 33-Jährigen von Anfang an in die Bodenbranche: erst zu Tarkett, dann zu Schönox USA und schließlich zu Selit in den Vertrieb für das OEM-Geschäft. Zuletzt war er gemeinsam mit Tilo Hildebrand selbständig mit dem Beratungsunternehmen Innovise, für das sein Geschäftspartner mittlerweile allein verantwortlich zeichnet. Der Rheinland-Pfälzer lebt mit seiner Frau in Bad Dürkheim - und seit kurzem auch in Isny im Allgäu.
Marco Seitner ist Mehrheitseigner und Geschäftsführer von XP-Foam, das er im April 2025 gemeinsam mit den Mitgesellschaftern Michael Mayer und Tilo Hildebrand in Leutkirch gegründet hat. Als Enkel des Selit-Gründers ist er tief in der Branche verwurzelt. Über zwei Jahrzehnte war der Diplom-Wirtschaftsingenieur bis zu seinem Ausscheiden im Jahr 2022 Geschäftsführer von Selit Dämmtechnik. Über seine Beteiligungsgesellschaft MS Ventures ist er unter anderem bis heute an Selit North America beteiligt, und er ist 2024 einer von drei Gründern des Joint-Ventures NSP Panels, ebenfalls in den USA. Der 49-Jährige lebt mit seiner Frau und seinen vier Kindern (7 bis 18) im österreichischen Bregenz am Bodensee.
XP:CellPad
XPS-Großrollen für die Direktkaschierung von Bodendielen und platten
Breiten: 800-1.600 mm
Längen bis 3.000 m
Durchmesser: 1,2-2,4 m
Stärken: 1-3 mm
Individuell: Farbe, Prägung, Bedruckung
XPS-Unterlage als Faltplatte für schwimmend verlegte Laminat-, Parkett- und Designböden
Breite bis 1.250 mm
Länge bis 25 m
Faltbreite: 250 mm oder 390 mm
Stärken: 1-6 mm
Individuell: Farbe, Bedruckung
Optional: Folienkaschierung als Dampfbremse aus Parkett Magazin 05/25 (Wirtschaft)
"Wir sind mit modernem Equipment vom Start weg an der Spitze"
Der Dämmunterlagenhersteller XP-Foam positioniert sich mit einer modernen, vollständig vertikal integrierten Produktion als neuer Player in der Bodenbranche. Parkett Magazin sprach in Leutkirch mit den Geschäftsführern Marco Seitner und Michael Mayer über den Aufbau und die Ausrichtung der Neugründung, über Mehrwert durch schlanke Hierarchien, technische Expertise und Flexibilität. Und darüber, warum die Direktkaschierung in Europa ein Zukunftsmarkt ist.Parkett Magazin: Mit einem Investitionsvolumen von rund 18 Mio. EUR haben Sie in Leutkirch eine neue Produktion für Dämmunterlagen aus extrudierter Polystyrol-Schaumfolie mit einer Jahreskapazität von über 45 Mio. m2 aufgebaut. Wie verlief dieses Großprojekt bis jetzt?
Marco Seitner: Das Projekt startete im April 2024 mit dem Erwerb der Liegenschaft mit einer Betriebsfläche von 40.000 m2 von dem vormaligen Eigentümer Armacell, ebenfalls ein Kunststoffverarbeiter, der seine Fertigung zum damaligen Zeitpunkt in andere Standorte verlagert hat. Nach seinem Auszug haben wir ab August alle Hallen geräumt, Einrichtungen zurückgebaut und gemeinsam mit Fachplanern ein Konzept für die Erneuerung der gesamten Liegenschaft erstellt. Daneben haben wir ein neues Brandschutzkonzept umgesetzt und sämtliche Betriebsgenehmigungen für unsere Anlagen eingeholt. Die Stadt Leutkirch hat uns von Beginn an sehr gut aufgenommen und unterstützt. Auch weil wir zahlreiche Arbeitsplätze am Standort erhalten haben.
Michael Mayer: In zwei der vier Hallen haben wir neue Beton-Industrieböden eingebracht, um einen ebenen, tragfähigen Untergrund für unsere sensible Anlagentechnik zu gewährleisten. Fast 70 LKW-Ladungen Bauschutt wurden abtransportiert. Außerdem wurden Abwasserkanäle erneuert, eine neue Flüssiggastankanlage eingebracht, eine neue Trafostation installiert, die gesamten Elektronik-, WLAN- und IT-Infrastrukturen neu implementiert uvm.
Seitner: Die Gebäude sind in einem sehr guten Zustand, wir haben innen schon einiges renoviert, die Fassade kommt auch noch dran, aber das ist untergeordnet. Für uns war es wichtig, dass wir die Produktion in Betrieb nehmen konnten. Auf dem 40.000 m2 großen Betriebsgelände haben wir 8.000 m2 bebaute Produktionsfläche, 4.000 m2 bebaute Lagerfläche und das Bürogebäude. Wir sind hier mit mehreren Extrusionslinien mit einer Jahreskapazität von rund 45. Mio. m2 sicherlich im Polystyrolbereich vom Start weg einer der größten Produzenten in Europa. Was die Modernität angeht, sind wir an der Spitze, weil wir komplett neues Equipment aufgebaut haben.
Seit wann läuft die Produktion?
Seitner: Wir hatten die Produktionstechnik parallel bestellt, so dass wir bereits Anfang April 2025 den Betrieb aufnehmen konnten. Innerhalb von nur knapp einem Jahr - damit können wir bis hierher sehr zufrieden sein, denn das Werk ist ja keine Zweigstelle sondern eine echte Neugründung. Zwei Extrusionsanlagen produzieren bereits, auch der Recyclingprozess ist in Betrieb, so dass die Schaumabfälle aus der Produktion zu 100 % recycelt und als Granulat wiederverwendet werden.
Jetzt läuft die Produktion bereits im Dreischicht- und bis Jahresende auch im Wochenendbetrieb. Dafür werden wir die Belegschaft weiter aufstocken von jetzt 22 auf bis Jahresende ca. 30 Mitarbeiter. Das ist dann die erste Ausbaustufe mit zwei baugleichen Extrusionlinien plus Logistik, Administration und Recycling. In der nächsten Ausbaustufe können wir die Produktion mit einer dritten Extrusionsanlage, für die die gesamte Infrastruktur mit Kühlaggregaten, Elektronik etc. schon vorhanden ist, relativ schnell und einfach erweitern.
Mayer: Als erste Crew mit an Bord waren einige langjährige Mitarbeiter des Voreigentümers, die wir inzwischen als Führungskräfte für uns gewinnen konnten - darunter Produktionsleiter und Leiter der Abteilungen Einkauf, Logistik, Instandhaltung und Technik. Die ehemaligen Armacell-Mitarbeiter sind vertraut mit der Kunststoffverarbeitung, Produktion und Infrastruktur hier vor Ort. Die Zusammenarbeit ist sehr gut, es gibt wenig Reibungsverluste, die Mitarbeiter kennen sich aus und sind sehr gut aufeinander eingespielt. Das war ein großer Vorteil für den Neustart.
Die Neugründung war in der Branche eine Überraschung. Herr Seitner, Sie sind der Enkel des Selit-Gründers und waren bis 2022 über zwei Jahrzehnte Geschäftsführer von Selit Dämmtechnik und auch Ihre beiden Kompagnons, Michael Mayer und Tilo Hildebrand, sind erfahrene Branchenkenner. Wie kam es zu dem gemeinsamen Start-up mit Ihnen Dreien als Gesellschafter?
Seitner: Ich bin in der Branche groß geworden und bis heute als Gesellschafter von Selit North America sowie mit dem Joint-Venture NSP Panels im US-amerikanischen Markt aktiv. Michael Mayer und Tilo Hildebrand verfügen ebenso über eine hohe Expertise in der Entwicklung, Produktion und dem Vertrieb von technischen Schäumen und wir haben Impulse im Markt aufgenommen und neue Chancen und Möglichkeiten gesehen, im Boden- und Kunststoffbereich in den nächsten Jahren etwas neu zu gestalten.
Wie positionieren Sie das Angebot von XP-Foam strategisch in den Märkten?
Seitner: Im Markennamen steht das "X" für extruded und das "P" für Polymer - damit bringen wir zum Ausdruck, dass wir Anbieter von extrudierten Polymerschäumen sind. Darum werden sich all unsere Aktivitäten drehen. Wir sind ein innovativer Hersteller von Polymerschaumfolien - zunächst extrudierter Polystyrol-Schaumfolie (XPS) - als Lieferant für die europäische Bodenindustrie. Wir sind der Meinung, dass XPS im Markt nach wie vor sehr großes Potenzial hat, auch wenn es das Unterlagenmaterial selbst schon lange gibt - und das möchten wir weiterentwickeln und auf eine neue Stufe bringen. Wir sehen perspektivisch aber auch in anderen Kunststoffschäumen, die es so im Markt noch nicht gibt, ebenfalls Potenzial. Mittel- und langfristig können für uns auch andere interessante Absatzmärkte für Kunststofffolien vorstellbar sein. Das ist aber nicht unser primärer Plan.
Wir wollen uns ganz klar als Partner der Fußbodenindustrie positionieren und gemeinsam mit unsere Kunden Lösungen entwickeln, die flexibel auf die Anforderungen ihrer Fertigungsprozesse zugeschnitten sind. Dafür steht unser Sublabel "Engineered with Passion", das unsere technische Kompetenz widerspiegelt. Wir sehen uns eben nicht nur als Liefer-, sondern als Projektpartner - und das spüren und schätzen die Kunden unserer Erfahrung nach. Flexibel, innovativ und kundenorientiert zu sein, ist für uns keine Floskel, sondern wir leben es, das ist für uns zusammen mit der Effizienz, Kompetenz und Wirtschaftlichkeit ein ganz zentrales Anliegen.
Sie betonen Ihre Flexibilität als Projektpartner quasi als Ihren USP. Was bedeutet das in der Praxis von Kundenprojekten konkret?
Mayer: Wenn ein Kunde bestimmte Anpassungen eines Schaumes für seine Produkte oder Prozesse benötigt, die es sonst nirgends gibt, dann können wir gemeinsam mit ihm schnell und agil individuelle Lösungen entwickeln. Das ist die Messlatte, die wir selbst für uns anlegen und das kann und soll auch jeder Kunde gerne bei uns einfordern. Wir begleiten die Projekte sowohl vertriebsseitig als auch technisch selbst und profitieren dabei von unseren schlanken Hierarchien mit kurzen Entscheidungswegen und unserer hohen technischen Expertise. Diese Kombination macht uns im Wettbewerb mit den etablierten und auch größeren Playern in diesem Segment unserer Meinung nach zu einem besonders agilen und schlagkräftigen Anbieter. Und das mit der Fokussierung auf das Industriegeschäft.
Wir werden auch im Zubehörsegment Produkte anbieten, aber zunächst geht es um die Ausrüstung von Böden mit unseren Unterlagen. Das ist technisch anspruchsvoller und dementsprechend möchten wir der Bodenindustrie als Entwicklungspartner diesen Service bieten. Am Ende dann natürlich als langfristiger Lieferant, wenn das Produkt qualifiziert ist und allen Anforderungen entspricht.
Der Markt ist stark besetzt und entsprechend wettbewerbsintensiv. Zudem hat die anhaltend schwache Konjunktur auch die Bodenbranche ausgebremst...
Seitner: Das Laminatbodensegment ist in den letzten Jahren unter Druck geraten, auf der anderen Seite wächst das SPC-Bodensegment. Sicher sehen wir den Gesamtmarkt momentan nicht ideal für Wachstum, aber die schwierige Phase liegt nach unserer Einschätzung schon ein Stück weit hinter uns. Unbenommen davon haben wir als neuer Player gute Chancen, uns im Markt zu etablieren, weil wir der Bodenindustrie sowohl mit Produktinnovationen als auch mit neuen, effizienten und hochqualitativen Fertigungstechnologien sehr wirtschaftlich einen Mehrwert bieten können.
Grundsätzlich ist das Geschäft mit der Schaumfolien-Direktkaschierung unserer Meinung nach in Europa noch sehr schwach entwickelt. In den USA beispielsweise ist der Anteil direktkaschierter Bodenprodukte sehr viel höher. Zwar gibt es im SPC-Segment auch hier bereits viele Produkte mit integrierter Dämmung, aber die kommen größtenteils bisher aus Asien - und hier sehen wir klar den Trend, auch vor dem Hintergrund der aktuellen politischen Entwicklungen, dass nicht nur in den USA, sondern auch in Europa lokale Produktionen nachhaltig gestärkt und an Bedeutung gewinnen werden. Schon jetzt, aber auch langfristig. Und wenn die Produktionsmengen im wachsenden SPC-Bodensegment nach Europa kommen, dann wollen wir der Partner der Bodenindustrie sein.
Mayer: Daneben wird sich auch der Laminatbodenmarkt, der in europäischer Produktion ist, wieder positiv entwickeln. Zwar haben Laminatböden mit integrierter Dämmung in Deutschland im Handel bisher wenig Akzeptanz gefunden, aber in anderen Ländern ist das anders - auch größere europäische Hersteller statten ihre Produkte in großem Umfang werkseitig mit einer Dämmung aus. Und sie müssen sich im Wettbewerb mit SPC-Böden mit dem Angebot wasserfester Bodensysteme positionieren, um nicht weitere Mengen zu verlieren. Auch hier wird der Anteil eines wasserfesten Holzproduktes mit einer direktkaschierten Dämmung zunehmen. Vielleicht etwas günstiger oder effizienter produziert von den großen Playern im Markt.
Deswegen sehen wir bei beiden Produktgruppen Potenzial - bei SPC durch die Dynamik und das Wachstum europäischer Produktionen und beim Laminatboden durch die Weiterentwicklung des Produktes, um sich mit verbesserten Eigenschaften gegenüber SPC zu positionieren.
Demnach sind Sie europaweit tätig?
Seitner: Richtig, darüber hinaus wären die Frachtwege zu lang, denn Schaumprodukte sind wegen ihres großen Volumens sehr transportintensiv. Europa können wir gut abdecken. Natürlich haben wir auch hier entsprechende Frachtkosten, aber dagegen stehen unsere sehr guten Technologien und Synergien in der Produktion. Unsere potenziellen Kunden sind europaweit verteilt und von uns aus der zentralen Lage in Deutschland auf wirtschaftlich sinnvollen Wegen erreichbar.
Wie ist der Vertrieb für die Dämmunterlagen als Zubehörprodukt für schwimmend verlegte Böden ausgerichtet? Wen beliefern Sie?
Seitner: Wir streben Vertriebspartnerschaften mit Industriekunden und OEM-Geschäft bzw. Private Label an. Das werden im Zubehörbereich einige wenige größere Vertriebspartner sein, mit denen wir dann LKW-weise möglichst effizient Produkte absetzen können. Wir werden den Handel im Zubehörsegment nicht direkt beliefern. Unser Vertrieb ist darauf nicht ausgerichtet.
Das ist unsere Vertriebsstrategie und unser klares Commitment, mit dem wir uns vom Wettbewerb unterscheiden. Wir fokussieren uns auf die Produktion, die Technik und die Partnerschaft mit unseren Industriekunden und möchten für diese Zielgruppe maßgeschneiderte Lösungen anbieten - und keine Baumarkt- oder Handelskonzepte, wenngleich wir unsere Produkte dort natürlich künftig von unseren Partnern platziert sehen möchten.
Sie erwähnen die Vorteile einer Produktion mit modernster Anlagentechnik. Welche sind das hinsichtlich der Qualität und Performance der Produkte?
Seitner: In der Regel wachsen Produktionen über viele Jahre und dann haben ältere und neuere Anlagen unterschiedliche Leistungs- bzw. Qualitätsparameter. Wir hingegen hatten mit der Neugründung die Chance, im Rahmen unserer Budgetplanung so zu investieren, wie es für die Prozesse am sinnvollsten ist, wie die Anlagen optimal aufgestellt und Produktionswege effizient gestaltet sind. Wir haben unser Equipment so gewählt, wie es für unsere Produkte technisch, qualitativ und wirtschaftlich am besten funktioniert. Die komplett neuen Anlagen sind baugleich, dadurch haben wir immer den gleichbleibend hohen Qualitätsstandard, egal auf welcher Linie die Produkte laufen. Aber auch was Ausfallsicherheit, Ersatzteile etc. angeht, haben wir Vorteile.
Mayer: Wir erzielen ein sehr konstantes, auf beiden Anlagen identisches Qualitätsniveau auf höchstem Level, weil die Maschinen nicht nur effizient produzieren, was die Wirtschaftlichkeit verbessert und Energieverbräuche reduziert, sondern auch vom Set-up der Maschine entsprechend ausgelegt sind. Die Toleranzbereiche insgesamt in Produktionen sind mit diesen modernen Anlagen sehr viel geringer als mit älteren oder unterschiedlich alten Anlagen.
Entscheidend für die Qualität von Schaumfolien sind verschiedene Parameter, wie die Homogenität der Stärke und Dichte sowie die Druckfestigkeit, die durch die Zellgröße und Zellform beeinflusst werden. Für eine optimale, sehr homogene Schaumqualität spielen unser speziell konfiguriertes Equipment und unser tiefes technisches Verständnis der Polymerschaumextrusion zusammen.
Welches Entwicklungspotenzial sehen Sie für Schaumprodukte technisch und funktional noch?
Mayer: Wir sehen noch viel Potenzial, die Schaumeigenschaften durch die Weiterentwicklung der Rezepturen weiter zu optimieren. Das gilt für die akustischen Eigenschaften und die Homogenität ebenso wie für Veredelungen wie zum Beispiel Prägungen. Unser technischer Direktor Tilo Hildebrand ist mit seiner Expertise hier federführend. Ansonsten sind Innovationen immer stark getrieben vom Austausch mit dem Kunden und der Nähe zum Markt und zur Branche. Deshalb streben wir auch die Mitarbeit in technischen Arbeitsgruppen an, beispielsweise auf DIN-Normungsebene, mit Prüfinstituten und in Herstellerverbänden wie dem Verband der mehrschichtig modularen Fußbodenbeläge (MMFA).
Wie bewerten Sie die Effizienz der neuen Produktionstechnik?
Mayer: Unsere Produktion ist voll vertikal integriert, vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt, und damit effizient und wirtschaftlich. Extrusionsanlagen sind generell sehr energieintensiv, weil sie heizen und kühlen. Unsere beiden Linien arbeiten jedoch sehr energieeffizient, weil wir sie nicht über ein klassisches Aggregat kühlen, sondern mit einem Wärmetauscher zusätzlich über einen Brunnen betreiben. Die Wärmeanlagen sind sehr effizient bei gleichzeitig geringem Stromverbrauch.
Generell machen den Produktionsstandort Deutschland gerade die Energiekosten im europäischen Vergleich nicht unbedingt attraktiver...
Seitner: Der größte Nachteil am Standort Deutschland sind die hohen Energiekosten. Aber was alle anderen Kosten angeht, besonders die Personalkosten, sehen wir uns nicht im Nachteil. Im Gegenteil. Durch die hohe Automatisation und geringe Mitarbeiterquote ist unsere Produktion wenig lohnintensiv. Darüber hinaus reduzieren die hohe Ausstoßleistung, die hohe Effizienz und die geringen Ausschussquoten unserer Anlagen das Kostenniveau. Außerdem bringt die Nähe zu den wesentlichen europäischen Märkten Frachtkostenvorteile mit sich. Wir fühlen uns als Industriebetrieb hier in der Region sehr wohl.
Wie positionieren Sie Ihr Unternehmen in Bezug auf Nachhaltigkeitsanforderungen?
Seitner: Für uns hat Nachhaltigkeit vor allem wirtschaftliche Konsequenzen - je nachhaltiger wir arbeiten, desto wirtschaftlicher arbeiten wir auch. Die Brunnenkühlung beispielsweise ist nachhaltig, aber auch wirtschaftlich für uns interessant. Und auch unser Abfall-Recycling: Erstmal vermeiden wir Abfall weitestgehend, weil wir neues Equipment haben, dennoch anfallender Abfall wird zunächst kompaktiert, damit wir ihn sortenrein gut handeln können, und dann später wieder zu 100 % dem Produktionsprozess zugeführt.
Welche Zertifizierungen können Ihre Produkte erfüllen?
Seitner: Wir stimmen die geforderten Zertifizierungen wie bauaufsichtliche Zulassung oder Blauer Engel mit dem jeweiligen Kunden ab, den wir individuell beliefern. Mit den von uns eingesetzten Kunststoffen ist das unproblematisch, denn Polystrolschaum hat sehr wenig Emissionen, dazu kommen mechanische Eigenschaften, die wir sowohl mit Eigenequipment als auch in Zusammenarbeit mit unabhängigen Prüfinstituten sicherstellen.
Wie ist das Produktsortiment aufgestellt?
Mayer: Die Produkte gliedern sich in zwei Kategorien. "XP:CellPad" als großformatige Schaumfolie-Rollen zur rückseitigen Direktkaschierung von Bodenbelägen, individuell auf das Bodensystem des Kunden und seine Prozesse abgestimmt und individualisierbar in den technischen und optischen Materialeigenschaften. Das betrifft die Zellstrukturen, Zellgrößen, Dichten, Stärken und Farben ebenso wie Prägungen und Bedruckung, ebenso wie im Zubehörbereich die optionale Folienkaschierung.
Der zweite Bereich ist das Zubehör, die "XP:CellPad"-Verlegeuntelagen aus extrudierter Polystyrol Schaumfolie für schwimmend verlegte Laminat-, Parkett- und Designböden. Die Faltplatten zeichnen sich durch abgestimmte Produkteigenschaften, einfache Handhabung und effiziente Verlegeeigenschaften aus. Auch wieder mit individuellen Eigenschaften bzw. Spezifikationen wie bereits genannt als OEM-Produkt auf Kundenwunsch gefertigt. Bis hin zur Verpackung, dafür haben wir eine sehr moderne Verpackungslinie installiert.
Welcher Mehrwert entsteht für den Kunden dadurch, dass Sie ihr Know-how bei der Entwicklung von neuen Bodensystemen einbringen - produkt- und prozessbezogen?
Mayer: Wir stimmen die Produkte gemeinsam mit dem Kunden für sein Bodensystem ab. Der Schaum soll für das Produktmanagement des Bodenherstellers perfekt sein hinsichtlich der geforderten Schalldämmung, Druckfestigkeit, Optik, Haptik und Veredlung. Während sich Produktion und Einkauf des Kunden die gemeinsame Optimierung der Verarbeitungsprozesse wünschen. Dabei geht es um die Qualitätssicherung bei der Implementierung in der Kundenanlage, um Durchmesser und Längen der Rollen, um Dimensionsstabilität aber auch um Schneide- und Verklebe-Technologien bis hin zur Verpackung.
Wir haben Erfahrungen mit den Materialeigenschaften unserer Schäume und können diese Aufgabe bei unseren Kunden vor Ort im technischen Bereich leisten und ihm damit einen Mehrwert bieten. Das ist unsere Philosophie, wir wollen alle Stakeholder mitnehmen und zufriedenstellen, so dass alles reibungslos läuft - dafür bieten wir einen Full-Service an, damit alle am Ende mit der individuell angepassten Lösung glücklich und zufrieden sind.
Geben Sie uns abschließend noch einen kurzen Ausblick wie geht es mit dem Aufbau in den nächsten Schritten weiter?
Mayer: Ab September starten wir mit der Herstellung der Zubehörprodukte, die Verpackungsanlage für die Konfektionierung der Faltplatten-Dämmunterlagen ist schon da. Außerdem werden ebenfalls im Herbst die 15 m hohen Granulat-Silos aufgestellt, noch produzieren wir aus Behälterlieferungen. Und bis Ende des Jahres werden wir dann die endgültige Prozesskälteanlage über eine Brunnenkühlung in 30 m Tiefe sowie die energetische Sanierung inklusive komplett neuem Dach der 4.000 m2 großen Lagerhalle umgesetzt haben. Im nächsten Jahr steht dann die Renovierung des Verwaltungsgebäudes an.
Wie bringen Sie XP-Foam in den nächsten Wochen und Monaten in der Branche weiter in Position?
Seitner: Wir werden vom Start weg in der Branche positiv wahrgenommen und sind sehr zufrieden. Wir haben Aufträge sowohl für die industrielle Direktkaschierung als auch im Zubehörbereich, dazu kommen aktuell weitere neue Projekte in beiden Bereichen. Außerdem sind wir seit kurzem Mitglied im MMFA und werden uns im Januar auf der Domotex professionell präsentieren. Schwerpunktmäßig mit der Direktkaschierung, aber auch mit unseren Zubehör-Produkten. Die Domotex ist für uns die ideale Messe und wir freuen uns sehr drauf.
| Das Gespräch führte Imke Laurinat
XP-Foam GmbH
Alte Bahnlinie 19
88299 Leutkirch im Allgäu
Tel.: 07567 46298 0
info@xpfoam.com, xpfoam.com
Gründung: April 2025
Geschäftsführung: Marco Seitner, Michael Mayer
Technischer Direktor: Tilo Hildebrand
Werksleitung: Ralf Sens
Produktionslinien: 2 Extrusionsanlagen
Produktionskapazität: > 45 Mio. m2
Mitarbeiter: 22
Marke: XP:CellPad
Portfolio: XPS-Großrollen für die industriellen Boden-Direktkaschierung, XPS-Unterlagen für schwimmend verlegte Bodenbeläge
Michael Mayer, operativer Geschäftsführer, Mitgründer und Mitgesellschafter von XP-Foam, hält den Abschluss Master of Science in Wirtschaftsingenieurwesen. Berufliche Stationen führten den 33-Jährigen von Anfang an in die Bodenbranche: erst zu Tarkett, dann zu Schönox USA und schließlich zu Selit in den Vertrieb für das OEM-Geschäft. Zuletzt war er gemeinsam mit Tilo Hildebrand selbständig mit dem Beratungsunternehmen Innovise, für das sein Geschäftspartner mittlerweile allein verantwortlich zeichnet. Der Rheinland-Pfälzer lebt mit seiner Frau in Bad Dürkheim - und seit kurzem auch in Isny im Allgäu.
Marco Seitner ist Mehrheitseigner und Geschäftsführer von XP-Foam, das er im April 2025 gemeinsam mit den Mitgesellschaftern Michael Mayer und Tilo Hildebrand in Leutkirch gegründet hat. Als Enkel des Selit-Gründers ist er tief in der Branche verwurzelt. Über zwei Jahrzehnte war der Diplom-Wirtschaftsingenieur bis zu seinem Ausscheiden im Jahr 2022 Geschäftsführer von Selit Dämmtechnik. Über seine Beteiligungsgesellschaft MS Ventures ist er unter anderem bis heute an Selit North America beteiligt, und er ist 2024 einer von drei Gründern des Joint-Ventures NSP Panels, ebenfalls in den USA. Der 49-Jährige lebt mit seiner Frau und seinen vier Kindern (7 bis 18) im österreichischen Bregenz am Bodensee.
XP:CellPad
XPS-Großrollen für die Direktkaschierung von Bodendielen und platten
Breiten: 800-1.600 mm
Längen bis 3.000 m
Durchmesser: 1,2-2,4 m
Stärken: 1-3 mm
Individuell: Farbe, Prägung, Bedruckung
XPS-Unterlage als Faltplatte für schwimmend verlegte Laminat-, Parkett- und Designböden
Breite bis 1.250 mm
Länge bis 25 m
Faltbreite: 250 mm oder 390 mm
Stärken: 1-6 mm
Individuell: Farbe, Bedruckung
Optional: Folienkaschierung als Dampfbremse aus Parkett Magazin 05/25 (Wirtschaft)